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金属制品铸造包含一系列复杂的制造工艺，需要精确操作和控制。与其采用反复试验的方法进行工艺设计，不如在铸造厂实际进行铸造之前进行模拟。这些模拟可以对整个铸造过程进行建模、验证和确认，并预测铸件中可能存在的缺陷。本研究基于使用传统模具设计方法和模拟方法铸造调节器支架。在SOLIDWORKS中开发了铸件的计算机辅助设计(CAD)模型，并使用MAGMASoft进行模拟。结果包括浇注后模具内的温度分布、凝固顺序以及诸如孔隙和热点等铸造缺陷。实验结果与模拟结果之间具有良好的相关性，证实了模型的良好状态，可以通过模拟对模具进行虚拟优化。优化的模具设计完全消除了热点并降低了孔隙率，使其在最终产品的加工余量范围内。然而，在优化的模具设计中，通过添加精心选择的冒口，铸造成品率降低了6%。可以得出结论，使用先进的铸造模拟软件中的优化技术，模拟在铸造过程建模、预测缺陷和修改铸造设计方面是相当准确的。